TPM管理

全员参与的生产维修方式
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TPM管理（Total Productive Management），20世纪70年代由日本中岛清一首次提出，即全面生产维修，是一种旨在优化设备管理的维护方法。它强调全员参与，预防设备故障，提高设备效率和可靠性，降低生产成本，并改善安全和环境状况。[1]
TPM管理是从美国的PM活动（生产性保存（ProductiveMaintenance）或预防性保存（Preventive Maintenance））中演变而来的。[4]有全系统、全效率、全员参与的特点[5]，核心是全员参与、预防为主，以零停机、零废品、零事故和零速度损失为目标[6]，通过两个基石和八大支柱来实现[7]，其主要内容为预防维修、改善维修、维修预防、事后处理和开展“5S”活动[8]，主要设备管理方法是点检制[9]，通过开展小组活动促进公司与员工共同发展[10]。
TPM管理提高了可靠性、经济性、员工参与意识和技能水平[11]，为公司带来显著经济效益和各方面无形效益[12]，世界上引入 TPM 的有美国、加拿大、南美地区、墨西哥、韩国、泰国、马来西亚、中国、法国、德国、挪威、瑞典、芬兰、英国、意大利、葡萄牙、西班牙、印度、澳大利亚、新西兰、新加坡等国家和地区。[13]

TPM的定义

20世纪70年代日本首次提出TPM理念，即全面生产维修，以达到设备无故障无缺陷彻底消除设备的损失和浪费,提高设备效率，扩大企业成绩、创造文明生产厂为目标，全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系，在TPM中，T（Total）代表公司全体员工，包括经营层领导、生产一线工人以及公司内各部门的开发、营销、管理等员工。TPM强调全员参与和团结合作，凝聚集体智慧，依靠全员员工共同完成经营使命。P（Productive）指公司业务的生产性，着重于经济性、效益性和效率性。M（Maintenance）代表保全，涵盖了针对生产系统整个生命周期的活动，旨在将生产体系保持在理想状态。[2][14]